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改性工程塑料注塑制品气泡和真空泡产生的原因及解决方法

发布时间:2019/7/8 13:12:38

(一)成型条件控制不当

 许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。如注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多和过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足以及料温和模温控制不当,都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时,模具内的气体来不及排出,导致熔料内残留过多的气体。对此,应适当降低流向速度。不过,如果速度太低,注射压力则难以将熔料内的气体排尽,很容易产生气泡、凹陷和欠注。因此,调整注射速度和压力时应特别慎重。

 在控制模具温度和熔料温度时,应注意温度不能太高,否则会引起熔料的降解;若温度太低,又会造成充料压实不足,塑件内部容易产生空隙,形成气泡。一般情况下,控制熔料温度略低,模具温度稍高,在这样的工艺条件下,既不容易产生大量的气体,又不容易产生缩孔。

 在控制料筒温度时,供料段的温度不能太高,否则会产生回流返料而引起气泡。

 (二)模具缺陷

 如果模具的浇口位置不正确或浇口的截面太小,主流道和分流道长而狭窄,流道内有储气死角或模具排气不良,都会引起气泡及真空泡。因此,应首先确定模具缺陷是否是产生气泡或真空泡的主要原因。然后,针对具体情况,调整模具的结构参数,特别是浇口的位置应设置在塑件的厚壁处。

 选择浇口形式时,由于直接浇口产生真空泡的现象比较突出,应尽量避免选用。这是由于保压结束后,型腔的压力比浇口前方的压力高,若此时直接浇口处熔料尚未固化,就会发生熔料倒流现象,使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下,可通过延长保压时间、加大供料量、减小浇口锥度等方法进行调整。

 此外,应缩短和加宽细长狭窄的流道,消除流道中的储气死角,排除模具排气不良的故障。

 在设计塑件时,应尽量避免塑件形体上有厚薄差距太大的部分。

 (三)原料不符合使用要求

 如果成型原料中水分含量超标,料粒太细或大小不均,都会使塑件产生气泡及真空泡,对此,应分别采用预干燥原料、筛除细料等方法来解决。

 

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